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Erstklassiges Lockout/Tagout in der Getränkeindustrie

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Ein großer getränkeverarbeitender Betrieb konnte die Wartungssicherheit mit maschinenspezifischen Lockout/Tagout-Prozeduren erheblich verbessern, indem Unfälle verhindert werden, die auf bewegliche Maschinenteile und die Energiezufuhr von Maschinen zurückzuführen sind.

Herausforderung: mehr Sicherheit bei der Wartung von Maschinen

Bei einem großen Getränkehersteller waren bereits Sicherheitsschlösser und andere Sicherheitswerkzeuge im Einsatz, um Maschinen während Wartungsarbeiten von der Energiezufuhr zu trennen. Doch die Prozeduren für eine optimale Anwendung der Lockout/Tagout-Vorrichtungen waren nicht immer klar verständlich. Für die zuverlässige Arbeitssicherheit benötigte das Unternehmen für jede Maschine im Betrieb speziell entwickelte, erstklassige Lockout/Tagout-Prozeduren.

Dieses umfangreiche Projekt für die Arbeitssicherheit umfasste sowohl den Produktionsbereich als auch das Lager mit zahlreichen Maschinen zum Abfüllen, Verpacken und Heben von Flaschen.

Lösung: eine vollständige Lockout/Tagout-Prozedur für jede Maschine

Brady Corporation entsendete einen hochqualifizierten Sicherheitstechniker, der gemeinsam mit dem Kunden direkt vor Ort erstklassige und vollständig illustrierte Lockout/Tagout-Prozeduren entwickelte. Diese Prozeduren können sicherstellen, dass Maschinen vollständig von allen Energiequellen getrennt werden, um ernste Sicherheitsrisiken und schwere Unfälle bei Wartungsarbeiten zu verhindern.

Jede einzelne Energietrennstelle – ob Drucktaste, Radventil, Drosselventil und andere – wurde identifiziert und in die neuen Lockout/Tagout-Prozeduren aufgenommen. Unser Sicherheitstechniker illustrierte alle diese Trennstellen in den Prozeduren mit vor Ort aufgenommenen Bildern. So können Mitarbeiter jede Energietrennstelle ganz einfach finden und in der AUS-Position sperren.

Alle Entwürfe der Prozeduren wurden dem Managementteam über die LINK360-Software von Brady vorgelegt, sodass sie schnell genehmigt, bearbeitet und mit anderen Personen geteilt werden konnten. Nach der Genehmigung kann jede illustrierte Prozedur ganz einfach gedruckt oder über die LINK360-App auf relevanten Mobilgeräten weitergegeben werden, um die Compliance mit den Prozeduren zu verbessern.

Für jede bestätigte Lockout/Tagout-Prozedur empfahl Brady ein vollständiges Sortiment von erforderlichen Lockout/Tagout-Werkzeugen, um sicherere Wartungsarbeiten an Maschinen zu ermöglichen. Dabei wurden die bereits vorhandenen Werkzeuge berücksichtigt. Zu den zusätzlich erforderlichen Werkzeugen zählten weitere Sicherheitsschlösser, Spezialvorrichtungen zum Sperren bestimmter Energietrennstellen in der AUS-Position sowie verschiedene Zubehörteile für eine höhere Lockout/Tagout-Effizienz.

Weiterhin lieferte Brady kundenspezifische Shadowboards, um die korrekte Anwendung der Lockout/Tagout-Werkzeuge am Arbeitsplatz zu unterstützen. Alle Lockout/Tagout-Werkzeuge wurden auf diesen äußerst gut sichtbaren Boards angebracht, um die Verteilung und Verfügbarkeit der Werkzeuge zu verbessern. Wartungsspezialisten können nun einfach direkt am relevanten Board ihre Berechtigung überprüfen, die aufgelisteten Werkzeuge entnehmen und sie nach Abschluss der Arbeiten wieder an den vorgesehenen Stellen anbringen.

Ergebnisse: vollständige Trennung der Energiezufuhr von Maschinen während Wartungsarbeiten

Mit den erstklassigen Lockout/Tagout-Prozeduren, die von einem erfahrenen Sicherheitstechniker entwickelt wurden, reduzierte der große Getränkehersteller die Sicherheitsrisiken bei Wartungsarbeiten auf das absolute Minimum.

Mit einfach verständlichen Schritten kann nun jede Maschine vor Beginn der Wartungsarbeiten vollständig von der Energiezufuhr getrennt werden. Wartungstechniker können die Maschine in der AUS-Position sperren, bis die Wartungsarbeiten abgeschlossen sind. Dies verhindert, dass die Energiezufuhr zu früh wiederhergestellt wird. Durch sorgfältiges Befolgen aller Schritte in der jeweiligen Prozedur lässt sich jeder Unfall durch bewegliche Maschinenteile bei Wartungsarbeiten verhindern. Mit der LINK360-Software können Änderungen im Maschinenpark oder bei den Energietrennstellen schnell und einfach berücksichtigt werden. Aktualisierte Prozeduren können den entsprechenden Mitarbeitern problemlos mitgeteilt werden.

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